本报讯（通讯员付小娜）河钢集团唐钢公司炼钢事业部牢固树立经营意识，深挖产线潜能，以技术创新为有力抓手，全力跑出“降本增效”加速度。2023年，该事业部组织开展“提高KR脱硫效率”“提升搅拌桨寿命”“降低锆质引流剂使用比例”等攻关课题，年降低生产成本1000余万元；创新设计“结晶器双相调宽”“烟气+副枪智能炼钢”“RH直上品种钢顶渣改质工艺”等技术，年创效3500万余元。

深挖产线效能

为产线生“金”

1月2日，在唐钢炼钢事业部转炉主控室内，作业长刘海波紧密跟踪着新开发的“钢包智能运行程序”使用情况，看到程序与产线的“完美”配合，刘海波脸上露出满意的笑容。

转炉作业区气体能源主要应用于转炉底吹、转炉溅渣护炉及氮封装置。在冶炼吹炼过程中及生产间隙期间，转炉投料系统及氧枪副枪口氮封系统原厂设置均设定为常开模式，因而造成气体能源浪费。

“想要增效益，首先要降成本。”刘海波联合生产技术室、设备室和自动化部门共同组建攻关团队，围绕降能耗展开靶向攻关。他们全面梳理钢包运行程序规则，深入研究各工序冶炼原理，通过严密跟踪监测钢包位置、重量、轨迹等相关信息，结合现场实际，攻关团队仅用3天时间，成功开发钢包智能运行程序，实现了钢包底吹自动启停功能。

“我们设计开发的钢包智能底吹技术应用到产线后，生产成本有效降低4元/吨。下一步，我会带领团队创新开展优化钢车位置联锁、调整吹氩站除尘阀门开闭模式等改善，深挖产线降耗空间。”刘海波信心满满地说。

释放降本潜能

为产线省“金”

“作业长，自从应用优化的补炉工艺后，仅用15分钟就可以完成补炉操作，大幅提升工作效率，并且，该补炉工艺可以和炉渣充分结合，冷却后形成均匀厚度的烧结层，补炉效果俱佳。”1月2日，在唐钢炼钢事业部转炉作业区班后会上，炼钢工赵建高兴地向值班作业长庞晓坤汇报新补炉工艺的使用效果。

目前，转炉补炉步骤为钢水冶炼完成后进行倒渣，再加入大面料进行充分摇炉，使大面料附着在转炉炉衬上。但该工艺补炉效果不佳，过厚的地方不宜烧结。为保障钢渣粘度，提升溅渣护炉效果，延长转炉炉龄，需加入大量造渣料提高氧化镁含量，造成冶炼成本增加，并且，该工艺补炉时间过长，从而影响生产效率。

庞晓坤以问题为导向，聚焦关键点，与生产技术室炼钢深入分析补炉工艺，反复模拟实验，成功找到采用菱镁石替代大面料补炉的“完美”方案。该方案成功应用产线后，每月造渣料消耗有效减少180吨，年降低冶炼成本120万余元，不仅如此，补炉1次能抵抗15炉高温反应、机械冲击和磨损对炉衬的侵蚀，使用炉次较改善前成功提高30%，有效提升转炉炉龄和炉衬寿命，实现一处改善多点“开花”。