近日，在沧州四星玻璃股份有限公司制瓶车间的生产线上，一排排药用玻璃瓶正沿着传送带匀速前行。经过检测工位时，设置在不同方向的六台工业相机以每秒上百帧的速度高速抓拍，AI系统快速完成图像数据与标准瓶参数的比对——合格的瓶子继续向前，不合格的瓶子被高压气嘴“吹出”流水线，掉入废料桶，等待回收再利用。

这是四星玻璃建成“全域5G+全光网络”智能车间后的日常一幕。

“我们以前就是靠人看。”四星玻璃质量管理部相关负责人介绍，那时候，质检员在灯检台前用肉眼审视一个一个瓶子，有没有气泡、裂纹、尺寸偏差，全靠经验判断。一天下来，眼睛酸痛、干涩是常态，漏检、误检在所难免。“现在有了‘全域5G+全光网络’，每一只瓶子都经过‘全身体检’，合格率从原来的92%提升到99.6%。”

药用玻璃看似普通，却是药品包装的关键一环。其质量直接关系到药品的安全性和稳定性，对壁厚均匀度、耐热性、化学稳定性等指标要求极高。长期以来，国内药用玻璃行业面临设备老化、检测手段落后、能耗偏高等痛点，制约着产业向高端化迈进。

为破解这些难题，沧州四星玻璃股份有限公司对生产车间进行全面智能化升级，建成“全域5G+全光网络”智能车间。5G网络以其大带宽、低时延、广连接的特性，为海量设备数据的实时传输提供了“高速公路”；全光网络则以其高可靠、低损耗的优势，保障了生产指令的精准下达。目前56条产线、744台设备、1.2万多个关键点位全部联网，数据汇入四星玻璃智能制造平台，打破了生产、设备、质量、仓储、营销之间的信息孤岛。

走进车间，智能化改造成果随处可见。熔炉温度、拉丝速度、退火曲线等关键参数实时显示在中央控制平台上，技术人员在办公室即可远程调控；AGV智能搬运车沿着预设路线穿梭往来，将原料精准送达各个工位；能耗监测系统对每台设备的用电情况实时追踪，自动优化运行策略，单位产品能耗下降了18%。

更值得一提的是，“全域5G+全光网络”打通了生产、质检、仓储、物流各环节的数据壁垒。从原料入库到成品出库，每一只药用玻璃瓶都有了专属“数字身份证”，全流程可追溯。客户扫码即可查看产品的生产日期、质检报告、物流轨迹等信息，极大提升了产品信誉度。

“智能化改造不是简单换设备，而是生产理念的革新。”公司技术负责人表示，“过去是‘人围着机器转’，现在是‘数据围着产品转’。我们用数据说话，用智能决策，让每一道工序都处在最优状态。”据悉，该智能车间投运以来，生产效率提升35%，产品不良率下降80%，订单交付周期缩短40%。

从“信息孤岛”到“数据闭环”，从“经验驱动”到“数据驱动”，这套5G+数据平台，让四星玻璃生产效率提升15.48%，订单准时达成率提升9.64%，库存周转率提升13.95%。

（据《沧州日报》 记者尹君伊 通讯员王明明）