本报讯（通讯员张纳军 任蕊）1月9日，在开滦集团吕家坨矿业公司（以下简称吕矿公司）6393工作面单轨吊集控室，屏幕上正显示着单轨吊机车身上的6个摄像头和传感器实时传输的数据，单轨吊司机正通过这些画面与数据操控运行着单轨吊，将方木、金属网、撞楔等物料从负950三采石门车场运往采面上口。

与以往不同的是，在使用单轨吊运输过程中，车上没有驾驶员，取而代之的是人员坐在单轨吊集控充电硐室完成运输任务，完全颠覆了以往的井下运输方式。原来，吕矿公司在井下建设5G网络，借助5G技术在单轨吊上加装摄像头、传感器等部件，配合实现了单轨吊无人驾驶。

虽然单轨吊运输在吕矿公司已普遍应用，但无人驾驶还是头一次。得益于5G网络基站的全线铺设，让单轨吊运行可以实现远程集控驾驶、遥控驾驶和手动驾驶三种模式，员工可以根据生产需求任意切换使用。同时，他们还在6393工作面运输全线铺设泄漏通信电缆，方便运输线路沿途接料人员与集控室人员保持实时畅通联系，保障运输安全。

一直以来，吕矿公司始终秉持“少人则安、无人则安”理念，依靠科技驱动代替人海战术，把先进装备引入到一线生产中，为员工劳动强度“减负”。

“通过远程供电系统，再也不用拉移设备列车了，昔日狭窄的巷道也变宽阔了。”员工宋昌力说。以往，为刮板运输机、转载机等提供电力的供电系统，除设置固有配电点外，还会在轨道巷配置2台变压器和2台组合开关，不仅占用空间、费时费力，还存在运输风险。为此，他们通过技术升级建立远程供电系统，将变压器设置在工作面外，并搭配组合开关自移列车，即可实现自动迁移，省去人力拉运环节。

按照传统的一面一泵站硐室设计，吕矿公司每个工作面需要施工长度约50米的泵站硐室，既浪费人力物力，又对顶板管理增加难度。同时，在工作面搬迁期间，泵站也要随之迁移，设备损耗大且安装完善需要将近1个月时间，不仅如此，每班还需安排专人负责设备开停及乳化液配比等工作。

针对以上问题，吕矿公司创新应用区域性智能集成供液系统，有效解决传统乳化液泵站需人工值守问题，并且其供液距离大，可服务周边多个工作面，减少液泵点搬家倒面次数和井下工作人员数量。

因为有了智能化设备的加持，吕矿公司井下生产更加高效和安全，如电子围栏系统以精准人员定位、红外感应和机器视觉识别等技术手段，实现作业人员进入危险区域，及时发出声光报警或触发设备停机，避免发生安全事故。