□通讯员 付小娜 石彪

4月11日，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部转炉主控室内，杨锦涛眼神专注，认真查看开展RH直上低碳钢提碳降氧试验后，钢水终点氧位降低情况，直到跟踪到最后一炉钢，看到终点氧位达到标准时，他才安心走出主控室。

低调内敛，敢于碰硬，主动担当，这是生产技术室“90后”技术员、共产党员杨锦涛给大家最深刻的印象。一季度，他聚焦降本降费核心任务，围绕“降低造渣料消耗”“降低合金成本”“降低冷料消耗”等工作自主开展攻关，为产线降本降费作出突出贡献。

优化加铝模式 降低合金成本

不久前，杨锦涛在查看合金原材料市场价格时，铝块价格的上涨曲线让他心中不由得一颤：“现在铝块价格涨到近2万元一吨了，对于高铝钢这样的高端产品，将大幅增加生产成本，必须想办法解决。”杨锦涛暗下决心。

锚定目标后，他开始整理汇总高铝钢所有牌号，详细研究各工艺工序关键控制点。他脑海里浮现出一个大胆的想法：“高铝钢铝含量一般要达到0.6%以上，需通过在转炉冶炼过程中加入大量铝合金控制铝含量，若可以找到其他低铝耗的加铝模式，则能有效降低生产成本。”杨锦涛初步锁定了攻关方向。为此，他连续多日在岗位上“奋战”十几个小时，深入分析转炉、精炼工艺工序重点环节，并在网上大量查阅相关文献，只为找到高铝钢低铝耗加铝模式。功夫不负有心人，在杨锦涛的不懈努力下，终于摸索出可以有效替代转炉工序控制铝含量的加铝模式。通过在精炼LF工序微调成分，再充分利用RH真空操作下，铝含量不与钢渣等物质产生化学反应，钢水铝元素收得率较高的原理，在RH工序添加适量铝粒，最终实现低铝耗产生高含量的目的。该模式应用产线后，铝耗由之前的9公斤/吨减少至8.64公斤/吨，成功降低合金成本5.5元/吨。

调整吹氧步骤 节约备件费用

4月16日，在唐钢炼钢事业部精炼RH主控室内，杨锦涛和精炼作业区值班作业长郑瑾正坐在操作台前，目光牢牢锁定在监控屏幕里犹如“心电图”的氧含量曲线和碳含量指标上。当正在冶炼的低碳钢碳含量数值达到标准时，郑瑾对杨锦涛优化调整后的吹氧升温模式应用效果竖起了大拇指。

以往钢水冶炼过程中的吹氧模式，是在钢水脱碳期实施吹氧，从而提高终脱氧位，吹氧结束后测温定氧。但该吹氧模式不仅需要大量氧气提升吹氧量，还会延长脱氧期，大幅降低钢水中碳含量。在后续经过精炼RH工艺进行碳氧反应时，碳含量还会减少，碳含量的大量流失，只能通过增加增碳剂、高碳锰铁等材料补充碳元素，增加生产成本。杨锦涛立即联合转炉作业区技术骨干成立攻关小组，共同研究调整吹氧模式，降低生产成本。为打开创新思路，杨锦涛实地走访多家行业先进企业，汲取他们在吹氧模式方面的先进技术和操作经验。回来后，杨锦涛结合取来的“真经”，同攻关小组一起详细分析吹氧过程中涉及的所有工艺工序，在大家反复辩论、多次尝试下，终于找到了符合产线实际的最佳吹氧模式。采用优化后的吹氧模式，每炉钢不仅节约增碳剂26公斤，还有效减少定氧探头消耗和氧气能耗，每年可降低备件成本30万余元、能源成本0.9元/吨。