本报讯（通讯员杨颖敏）春天是抢抓全年生产任务的黄金季节。作为省市重点装备制造企业的石家庄煤矿机械有限责任公司，目前，上半年的产品订单出产任务已经排产到7月份。多种智能掘进、高端辅运、新能源环卫车产品订单等待交付。该公司的生产车间里，一线职工轻敲数字键盘，“指挥”设备加工并同时负责多台智能设备，生产现场干净整洁，这一切都是“数字化智能化工厂”建设带来的改变。

近年来，该公司为不断推进高质量发展，不仅在产品、工艺等科技创新、生产经营以及体制机制等管理创新这些“软件”下功夫，还不断进行生产加工装备“硬件”的升级。为加速推进公司向高端化、智能化、绿色化方向发展，加快实现“智能制造+智能产品”的目标，该公司每年投入专项资金引进高端数字化加工装备，已经拥有焊接机器人群、激光切割机群、数控机床群、专用车组装线和环保涂装线、大型综合产品试验场“三群+两线+一场”的系统化先进生产及试验装备，为公司向高端装备制造业发展提供了硬核保障。

来到负责原材料切割、组对焊接首道工序的毛料分厂，员工手持焊枪焊接已经成为辅助，映入眼帘的是两排整齐划一的智能机器人焊接生产线。随着机器人机械臂自动灵巧转动，焊花闪耀后是一道道平整美观的焊缝，完全达到“高级技师”的水准。

目前，该公司引进的14台智能焊接机器人已经成为产品毛料加工的主导设备，零部件的自动化焊接率已经达到85%以上。为最大化发挥该集群智能设备的生产效率，该公司还深度挖掘设备潜能，专门成立“智能焊接机器人应用开发创新团队”和“焊接机器人创新工作室”，团队成员结合公司产品特点，对各产品部件焊缝参数进行汇总优化，建立了焊接参数编程数据库，储存程序数百个，同类产品部件焊接时，操作者可直接调用焊接参数快速编程，既缩短了编程时间，又提升了焊接的一致性。此外，充分发挥焊接机器人双机一工位镜像编程优势，将相同工件或对称工件采用双机一工位焊接机器人焊接，焊接效率得到成倍提升。

在机加工分厂，2023年投入上千万元引进的立式加工中心、数控镗铣床等大型机加工设备已经正式投入生产，形成了新的生产力，为该公司“数控机床群”再增“新生力量”。石煤机公司早已建立自己的数控机加工中心，近年来，随着企业转型升级发展，每年对数控车床、数控镗铣床等机加工设备进行迭代更新，机加工“智造”能力和制造质量逐年提升。

自动化、智能化设备加工出的零部件精度高、质量好、速度快，减人提效效果显著，让企业从中尝到了“甜头儿”。石煤机公司为不断满足高端装备制造需求，逐步提高企业装备制造水平和能力。2024年，又计划投入1500余万元进行加工设备的智能化升级，其中包括大功率激光切割机、相贯线激光切管机、数控插齿机、立式加工中心、数控车床等多种智能化自动化加工设备。

石煤机公司正以建设“数字化智能化工厂”为目标，利用3—5年的时间，每年投入不低于1000万元专项资金进行设备更新，同时加速推进信息化与新型工业化的深度融合，实现生产过程的信息化、自动化、智能化改造升级，为企业高质量发展培育“智造”新动能、新优势，加快形成装备制造产业新质生产力。