本报讯（通讯员赵静静 郭洁清）微风送暖，春意浓浓。百米之下，开滦集团东欢坨矿业公司负500至负690水平，一条长783米、宽1.4米的带式输送机，正以每秒3.5米的速度“欢快”地运转着，现场却空无一人。

此时，地面上，正在值班的欢矿公司皮带运输中心机电副主任董迪坐在电脑屏幕前，密切注视皮带运行数据，实时掌控皮带运输生产状况，一个人统揽全局。董迪说，“现在，公司每月可节省人工60个，年可节约人力成本21万元。”

这部可远程可视化操控的带式输送机的应用，是该公司“数字智能化矿山”建设的又一次尝试和探索。

负690南翼采区及以后负950水平采区是该公司重要的生产接续工作面，加快皮带机系统智能化建设，为保障原煤生产运输按下了“智慧键”。

2022年4月，经过近两年的设计、研发，DTL140/150/4×400S(A)带式输送机正式投入使用。至此，该公司成功迈出运输系统“智能化”转型第一步。

早上7点30分，综采队员工还在排队上车，准备前往工作面。一名“同事”已经开始井下作业——它沿着轨道缓缓“行走”在皮带上方，仔细巡视运行设备是否正常运行。

这个“同事”，就是已经正式“上岗”半年多的智能巡检机器人。如今，这个科技满满的“同事”，凭借“过人机智”赢得大家的称赞。

以前，每班两名皮带检修工需要沿着千米的斜坡来回上下行走3公里，又脏又累不说，还不安全。“智能巡检机器人在低照度、高湿度和粉尘环境下，也能洞察周围的一切，真是‘火眼金睛’，让隐患无处遁形。”皮带巡视工张影峰说，“现在，我们只需等待指令，去现场精准维修，既安全又便捷。”

智能巡检机器人不但“目明”，而且“耳聪”。以前，甄别运行设备异响故障，都高度依赖检修人员的专业技能和维修经验，只有当设备出现较大强度振动时，安全隐患才能被发现。即使经验丰富的维修高手，也不能保证每一次都“手到病除”。有着多年维修经验的维修工王宇深有体会：“现在，多亏这个巡检机器人，它能实时采集现场环境声音，对发现的异常响声及时发出报警信号，因此，我的工作轻松多了。”

识别皮带跑偏故障，定点识别大矸石、锚杆等形状异物……巡检机器人的“智能”识别功能，有效避免了皮带被刮坏。

智能巡检机器人搭载红外热像仪，可实时获取被检测设备红外热像图，存储并分析被检测设备的发热情况，发现皮带电机、滚筒、托辊、巷道沿线电缆等温度异常，立即发出预警报警。它还搭载有烟雾传感器，可实现巡检巷道的烟雾检测报警，对现场CO、H2S、CH4、O2 等易燃、有毒危险气体进行检测分析。

与智能巡检机器人配套使用的是“4×400kW的永磁同步直驱变频电机，相较于传统设备，永磁电机效率能够提高9%，有效功率达到95%。”该公司机电副总工程师何绍存算了一笔账，按每天开机12个小时计算，年节电率能够达到20%左右，节电量可达94万kWh，折合电费就是65.8万元。

这个“节能高手”，还得益于这条“智能”皮带采用了煤流变频控制系统。“根据堆煤量，皮带可自动调整运行速度，实现了有煤快转、无煤或少煤慢转，从而达到节能效果。”何绍存说，同样以每天开机12个小时计算，年可节省用电40万kWh，节约电费28万元。

此外，“智能”带式输送机还使用了阻燃支架托辊、智能纠偏托辊、高强度缓冲床和输送带纵向撕裂报警等设备，以及陶瓷包胶和快速接带施工工艺。

如今，在该公司千米井巷中，一条绿色、安全、高效的智能化皮带运输场景已经跃然眼前。春风里，一座现代化智能矿井建设正风帆正劲。