（上接第一版）实现了混凝土箱梁浇筑养生的流水线作业，一条生产线相当于传统工艺的4条生产线；ZT6标段的灌注桩智能压浆新工艺，可以把桥墩下的混凝土桩从传统工艺的50米缩短到新工艺下的35米，一根桩的建造成本能节省3—5万元。

不同的标段，进行着不同的创新实验，荣乌高速新线就是一个创新实验场。

智慧样板路

5月24日上午，荣乌高速新线项目办信息中心的崔宇鹏在办公室的电脑上打开“工程建设管理一体化平台”，一个有各种图形的界面出现在屏幕上。“图形显示的是桥梁、路基及路面各个标段总投资额度，数据会实时进行抽取更新。”崔宇鹏说，“从中可以看到项目实时进展情况。”

工程部的白志军在手机上打开“荣乌智建云服”App，点击了其中的一个质量检查报告，“这是ZT9标的钢筋笼质量检查报告，检查时间是5月11日，现场检查员叫赵江伟，这个表格是现场检测数据与设计数据，每一项的合格率都是100%。”白志军说。他又点开了一张照片，显示的是用卷尺在测量钢筋笼，白志军说：“这是赵江伟在检测现场的照片，照片的左下方显示检测员姓名、拍摄地点经纬度、拍摄时间，只有在现场上传了照片检测数据才能形成电子档案，这样确保监理工作更可控、数据更真实。”

荣乌高速新线是雄安新区高速公路建设中，首次采用“智慧建设监管云服务平台”进行管理的项目，实现了数据的可视化查询、分析和使用，大大提升了管理效率。

5月24日，在ZT10标段混凝土拌和站，有多半个足球场大的料场里分门别类堆放着各种砂石料，几个4—5层楼高的圆筒形搅拌桶，把各种砂石水泥及外加剂按一定配比，搅拌成混凝土，由工程车辆运送到施工工地。段长高指着高高房顶上正在喷雾的喷头说：“这些喷头是和周边PM2.5检测探头互联的，一旦探头检测到空气中污染物上升到一定程度，就会启动喷雾头，自动进行喷雾除尘，确保拌和站生产过程符合环保要求。”

荣乌高速新线在预制场、拌合场、储料棚、主要施工便道等重点区域都设置了环保监测自动预警装置，对粉尘、噪声、环境温湿度、风速、风向等环境敏感因素进行实时监测并将数据传至管理平台，当监测指标超标时，系统会及时采取有效措施予以消除，最大限度保证施工现场环境质量，创造绿色环保的施工氛围。

项目办总工王立法介绍，荣乌高速新线还将采用北斗3D摊铺控制系统，对摊铺机进行毫米级定位，同时配备高精度激光测高系统，实时采集和监控摊铺机摊铺速度、摊铺轨迹并传入平台进行处理，以此修正控制摊铺机，实现自动化控制、智能化摊铺。

通过互联网、大数据与项目管理深度融合，实现高速公路基础设施数字化、施工要素和过程管理的信息化、风险管控的精细化、基础设施安全监测的智能化，实现项目智能建造，使荣乌高速新线成了绿色雄安的智慧工程样板路。

效率里程碑

“我们采用全装配式施工工艺，建造这座3678米的桥梁，可节约工期3个月”。5月22日，ZT6标段项目总工程师马小龙对记者说。当天下午3时左右，在ZT6标段施工现场，2台轮式起重机吊起一个直径1米、长度9米多的预制水泥管（桥墩的立柱），把水泥管下面20根直径2.2厘米的钢筋，准确插入预制混凝土底座上的20个洞中，然后通过预埋的波纹管压入水泥浆，把立柱和底座融合在一起，前后用时不过30分钟。

“我们今天已经安装了6根立柱，正常情况下一天可以安装10根，而采用过去现场浇筑的施工工艺，建造一根立柱就需要7-10天。”马小龙对记者说，他们建造的是河北省第一座全装配式公路桥，“施工现场的桥梁构件是由工厂预制、运输而来的半成品，在现场对预制构件做一定处理后，将其进行组装，因而施工速度显著加快。”

5月24日，在ZT10标涵洞施工现场，涵洞液压式整体组合移动模板车正在紧张作业。该标段总工程师段长高说：“这是我们在山区隧道施工中使用的设备，第一次在雄安新区高速路网建设中亮相。与传统的拼装组合模板相比，模板车拼装一次成型、循环使用、周转便捷，大大减少了钢管支架的搭设量。正在建造的涵洞长72米，液压式整体组合移动模板车60天可以完工，而使用传统设备则需要95天。”

2月25日召开的雄安新区对外骨干路网重点项目建设劳动竞赛暨全省公路建设动员电视电话会议，确定了荣乌新线和京德高速一期工程2020年底路基、桥梁主体工程完工的年度劳动竞赛目标。

5月25日，河北交通投资集团公司、河北雄安交通投资有限公司召开雄安新区对外骨干路网建设“大干120天”阶段性（3-4月）劳动竞赛总结表彰大会，河北交投董事长王国清说：雄安新区对外骨干路网重点项目正在创造河北高速公路建设史上三个“最快”纪录，即征地拆迁最快、复工复产最快和工程进度最快。

第一阶段“大干120天”劳动竞赛从3月1日起至6月30日结束。活动开展以来，荣乌高速公路共完成投资19.85亿元，完成竞赛目标30.22亿元的65.7%；超额完成半程目标。

“代建+监理”中标单位河北省交通建设监理咨询有限公司总经理孙宏军说，“荣乌高速新线工期紧、任务重、标准高，我们通过大量采用新模式、新工艺、新设备的方式，力争把被疫情耽误的时间夺回来，确保2020年底前全线主体完工。”