作为国内首家实现药用中性硼硅玻璃规模化自主生产的高新技术企业，四星玻璃参与制定、修订国家及行业标准10项，仅“十四五”期间，就累计投入研发费用1.17亿元，获得93项授权专利

智能化改造项目全部建成达产后，可年产3万吨中性硼硅玻璃管、30亿支医用注射剂瓶、20亿支预灌封注射器，预计年产值达100亿元，将成为国内规模领先的医药注射剂集约化生产基地

项目最大亮点在于依托云计算、物联网、人工智能等数字技术，搭建智能排产、质量管控、能效优化等多元智慧应用场景，创新构建“玻管+玻瓶和预灌封注射器+药品受托生产”一体化共享运营体系

本报讯（记者代晴 通讯员马志辉）6月10日，走进位于沧州高新区的沧州四星玻璃股份有限公司（以下简称“四星玻璃”）生产车间，现场自动化制瓶设备精准作业，玻璃管经由机械手精准入机，经过切割、封底、压口、退火等多道工序，不到40秒，一批2毫升规格的中性硼硅管制注射剂瓶便高效成型。车间内机器高速运转、操作人员寥寥，数十台AGV机器人有序穿梭、转运物料，工业相机以每秒200帧的速度扫描检测瓶体，精准筛查产品瑕疵，实现全流程智能质检。

“当前运行的生产线，均是智能化改造项目的重要组成部分。项目坚持边建设、边生产、边运营，依托自主搭建的智能制造平台，我们实现了从原料加工到成品出库的全流程自动化协同生产，以及产品全生命周期质量追溯。此次智能化升级改造，是企业扩能提质、转型升级的核心抓手。”公司副总经理杨连森说。

作为国内首家实现药用中性硼硅玻璃规模化自主生产的高新技术企业，四星玻璃参与制定、修订国家及行业标准10项，仅“十四五”期间，就累计投入研发费用1.17亿元，获得93项授权专利。此次续建的智能化改造项目，规划建设12条拉管生产线、75条制瓶生产线、20条预灌封注射器生产线，同步配套建设生物医药智能生产车间、立体化仓储中心、综合质检楼等基础设施，搭建起完整的一体化智能生产体系。

“目前，项目多条生产线已投入运营，第三座窑炉点火投产，并有多家企业签约入驻。”杨连森表示，项目全部建成达产后，可年产3万吨中性硼硅玻璃管、30亿支医用注射剂瓶、20亿支预灌封注射器，预计年产值达100亿元，将成为国内规模领先的医药注射剂集约化生产基地。

区别于传统工厂单一生产、独立运营的模式，该项目最大亮点在于深度落地“共享智造”理念。“我们依托云计算、物联网、人工智能等数字技术，搭建智能排产、质量管控、能效优化等多元智慧应用场景，创新构建‘玻管+玻瓶和预灌封注射器+药品受托生产’一体化共享运营体系。”杨连森说，通过打通产业链上下游生产环节，实现设备、产能、场地、技术资源共享，形成产业链协同互补，彻底贯通生产、检测、仓储、交付全链条。智能化、共享化改造完成后，企业生产效率提升15%、生产成本降低8%，依托“云上智造”实现高效生产，同时省去包装、中转、仓储、运输等冗余环节，大幅压缩生产损耗、严控产品质量，全方位筑牢医药包装安全防线。

为保障整套智慧生产系统高效平稳运行，支撑海量生产数据存储、运算与迭代优化，四星玻璃配套建成企业自有云数据中心。在杨连森带领下，记者走进数据中心，只见一排排黑色机柜整齐排布，信号灯不停闪烁。“这是整个智慧工厂的‘超级大脑’，算力可达每秒2.95千万亿次，全厂所有生产线的运行数据、生产参数、质检信息都会实时汇聚于此，实现数据实时处理、动态分析和AI模型持续优化，为智能生产、共享调度提供核心算力支撑。”杨连森介绍。

“下一步，我们将紧盯项目建设时间节点，倒排工期、压茬推进，加快工程收尾与设备调试工作，推动新建产能尽早释放、在建项目早日达产达效。”杨连森表示，企业将持续以科技创新、智能技改为动能，深耕高端生物医药用特种包材领域，严守药品包装质量安全底线，加快补链强链，助力沧州生物医药产业高质量、集约化发展。