□本报记者 郑建卫 刘延丽

一台400吨级挖掘机，一铲斗下去，就能挖出36吨到40吨煤炭，这也让承受巨大力量的挖掘机大臂关节轴套成了易损件——每工作2个小时就得打黄油润滑、每工作几个月（2000小时）就不得不更换。

山西朔州某露天煤矿，一台400吨级挖掘机已运转超4万小时，却从未更换过轴套，拆解检测显示磨损不足0.1毫米，还能再用1万小时。挖掘机整机的设计寿命才5万小时，这也意味着轴套从易损件变成了与整机同寿命的耐用件。

凭借这手绝活，轴套生产厂家——石家庄理想汽车零部件有限公司（以下简称“石家庄理想公司”）获得了“京津沪渝冀闽赣鲁”八省市市场监管部门联合授予的“2025年度产品质量可靠性创新实践案例”奖牌。

师法自然

从“易损件”到“同寿命”

“它使用的是我们生产的蜂窝轴套，轴套内壁上有细密均匀的蜂窝状油坑，储油量是传统轴套的5—8倍，良好的润滑和坚固的结构保证了轴套的可靠性。”石家庄理想公司总裁赵占明说。

“2006年公司成立时，我们生产的轴套明明出厂合格，但就用不住！问题的本质不是‘不合格’，而是‘不可靠’。”石家庄理想公司技术质量副总裁侯玉刚说。

为了打破这一困局，2007年侯玉刚带队开始了长达十数年的探索。

成功的灵感来自大自然——蜂窝。“蜂窝结构是自然界最强韧的结构之一。”侯玉刚回忆道，“我们想，如果能把蜂窝搬进轴套内壁，既能用骨架强承载负荷，又能用密布的盲孔储油，岂不是一举两得？”

最终成型的第四代蜂窝轴套，实现了四大关键突破：无缝骨架结构，保留了完整的承载面和强度；蜂窝盲孔设计，储油量比传统产品增大5—8倍，彻底消除了润滑盲区；复合减磨涂层，摩擦系数低于0.1，让“摩擦副”滑如丝；超长寿命，设计寿命达5—8年（50000小时），实现了“与整机同寿”。

数据赋能

从“经验管”到“数字治”

如果说“蜂窝”结构是产品的“硬核”灵魂，那么贯穿生产全流程的数字化质量管控体系，则是保障这份灵魂永不褪色的“软基石”。

“过去，质量靠人盯，难免有疏漏。现在，质量靠数据跑，分毫不差。”石家庄理想公司管理副总裁白云岭说。

白云岭介绍，企业搭建了自主开发的全流程信息管理系统，实现了从原材料入库到成品出厂的全链条数字化管理。这套系统如同企业的“中枢神经”，将每一个环节都置于数据的监控之下。

从钢材的炉号批次，到热处理时的温度曲线，再到机加工过程中的尺寸检测数据，所有信息都被完整记录、实时上传，形成二维码，随着产品在各工序流转。

系统采集生产过程中的关键参数，一旦发现异常，立即预警并干预。这种数据驱动的管理模式，确保了产品质量的一致性和稳定性。

为了让产品更“耐造”，企业还自主研发了特殊制造装备和计算机控制的滑动轴承摩擦磨损试验机，模拟工程机械在矿山、土石、破碎等各种极端工况下的实际工作状态。只有通过了这些严苛的“极限测试”且数据达标的产品，才能最终走向市场。

从“经验管理”向“数据治理”的转变，不仅攻克了长期困扰行业的批量生产稳定性难题，更让产品质量可靠性有了坚实的数据支撑。

标准领航

从“河北制造”到“世界名片”

2026年4月10日，石家庄理想公司会议室里，气氛庄重而热烈。河北省产品质量监督检验研究院副院长曹明宇，将一块沉甸甸的金色标牌——“2025年度产品质量可靠性创新实践案例”，郑重交到赵占明手中。

曹明宇介绍，2026年1月，“京津沪渝冀闽赣鲁”八省市市场监管部门联合公布了2025年度产品质量可靠性创新实践案例，这是八省市专家通过6个维度的严格测评，从众多企业中筛选出47家质量管理优质企业获此殊荣，河北省有5家企业名列其中。

赵占明对公司的产品质量充满信心，他报出一组数字：公司单系列产品年产能达1000万件，复购率超过95%。“超95%的复购率意味着客户一旦用了我们的产品，几乎不会再选择其他品牌。”赵占明说，“他们愿意反复采购，就是对我们产品质量可靠性最大的认可。”

目前，这家从河北成长起来的企业，已构建起1项国家标准、1项团体标准、40余项专利的“标准+专利”双轮驱动体系，正以品质升级培育新质生产力，让“可靠”成为河北制造走向世界的闪亮名片。

石家庄理想公司的入选，不仅是自身的荣誉，更形成了可复制、可推广的“河北经验”，带动更多河北企业加入质量可靠性提升的行列。